随着电子产品小型化及三维装配的发展市场需求，近几年刚刚紧融合板获得了迅猛发展；同时为了应付更加严苛的小型化发展趋势，部分产品已尝试将挠曲长度传输在2.0mm以内，以节约加装空间。对于此类小间距的刚紧融合板，覆盖面积膜开窗后无法串联成片，很大影响贴膜效率，同时在外形揭盖方面也面对较小的加工瓶颈，无法符合批量化生产市场需求，因此如何优化加工流程及充分发挥现有设备潜力就变得至关重要。本文讲解了一种二次激光加工小间距覆盖面积膜的契合方法，并使用实铣槽揭盖工艺及先前类似的流程掌控，提高了因挠性区域宽度太小而造成的覆盖面积膜契合艰难及手工揭盖效率低落的问题，为批量生产奠下了技术基础。小间距多接枝刚刚紧板设计及加工难题分析此类刚刚紧融合板加工有一定可玩性，我们右图1的一个产品结构图为事例，可以看见中间区域的硬板外围相连了8个分枝，并且8个分支的挠性区域的长度皆为1.575mm，意味著贴膜间距和揭盖间距皆大于2mm。
对于简单的小间距多接枝设计，覆盖面积膜局部开窗后无法串联一起，即无法通过板边定位孔连片对位，不能使用手工方式弃一小片契合，如图2右图。使用手工方式，其对位精度劣，效率低落，无法符合批量化生产市场需求。
此外由于挠性区域宽度太小，外形后手工揭盖艰难，有利于批量生产，如图3右图。小间距多接枝刚刚紧板加工解决方案一、产品设计优化这里以普通四层刚刚紧融合板为事例，对其加工流程展开优化，设计层压结构如下图4右图。首先对覆盖面积膜第一次激光开窗后减少二次激光文件，并在软板对应方位设置维护铜线，维护铜线坐落于外形铣槽区域，使得CNC加工后会有残余；再行针对小间距多接枝刚刚紧板，将原外形后揭盖工艺优化为压合前实铣槽，将要顶层和底层的刚性板在压合前通车窗，压合后必要遮住挠性区域，需要成型后再行揭盖。
二、制程优化1、二次激光覆盖面积膜契合及实铣槽揭盖对覆盖面积膜加工文件优化，展开二次加工，主要是将原先的单次加工拆卸分为二次加工，如下图5右图。第一次激光火烧覆盖面积膜，只加工刚刚紧结合处附近硬板图形的两条边，然后铆钉对位后在每个小片覆盖面积膜处用烙铁加压相同，加工如下图6右图。第二次激光火烧覆盖面积膜，切割成刚刚紧结合处另两处相连位，然后扔掉多余的覆盖面积膜，保有双面加压相同的挠性区域小覆盖面积膜才可，然后长时间慢压覆盖面积膜，明确效果图如下图7右图。
先前的实铣槽揭盖即制作铣槽文件，将顶层、底层的刚性板实铣槽（压合前通车窗）才可，如下图8图9右图。2、类似保护措施此外还要留意，浮铜时无法用含强碱的高锰酸钾除胶渣，避免露出的覆盖面积膜被强碱药水生锈或毁坏，即钻孔后使用等离子除胶，浮铜时从除油下缸，然后按长时间流程生产。还有先前的阻焊制作掌控返工，烧结前容许翻洗一次（使用自动退膜机退除阻焊），任何情况下不得使用洗净高温弃膜槽的方式退洗返工。
3、产品效果产品制作的最后效果如下图10右图，挠性区域表面光泽，无药水生锈痕迹，刚刚紧结合处边缘光滑，其效果与常规外形后揭盖工艺无品质差异。
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